化驗室被稱為工廠的“心臟”，對紡織印染廠而言，打樣是與客戶建立合作的第一步，也是提高一次染成率和生產效率的重要的一步。如今，美欣達這顆“心臟”插上了“數字化”翅膀，效率提高了30%左右。
一個顏色的生產從坯布開始，一般需要經過前處理、配色、染色、后整理等十多道工序。每一道操作工序的微小差別，累積起來會造成較大的成品顏色差異。在美欣達數十萬平方米的生產車間里，一批批五彩斑斕的成品布不斷誕生。每個月印染布達到上百萬米的背后是企業轉型升級后的“數字經”。
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智能算法賦能
讓打樣加“數”前進
從接單、配色、滴液、打樣……最后給客戶確認。單個顏色配色時長從5分鐘減少至30秒，打樣準確率從65%提高到95%以上……這些優勢，在美欣達智染通-智能打樣系統上得到了集中體現。
過去，配色師傅要反復觀察客戶來樣，憑經驗寫下第一方，再經過反復打樣修正配方，如今打樣員們只需要在智染通云平臺接收訂單需求及標樣，一鍵獲取精明配方，不僅實現了配方自動滴液打樣，更是打通了化驗室與業務和生產等部門顏色溝通壁壘，既提高了溝通效率又保證了準確性。
有了智染通的助力，實現了打樣全流程在線數字化管理，打樣結果也被量化為各項數據參數，ABC樣可自動發送給需求部門。同時，系統實時跟進打樣進程，對打樣員績效和輪次自動統計，提高化驗室打樣與管理透明化、智能化。
“當前，對美欣達而言，最重要的就是聚焦產品，加快產品研發能力和研發速度，有了智染通云平臺的助力，我們可以更快地提高接單能力和生產能力，這樣才有實力去搶市場、搶客戶，跑得更快?！泵佬肋_溢流制造部總經理表示。
談及智染通云平臺帶來的成果時，美欣達化驗室打樣主管說道：“從去年開始用這套系統，現在效率總體提升了不少，以前只能靠人工經驗配色打樣，現在靠系統自動出方，自動調色，平均1-3輪就能染像，比人工更快更準?！?據介紹，以前培養一位合格的打樣師傅大約需要2-3年時間，現在，新人只需要幾周時間就能學會智能出方、修色。
除此之外，在美欣達化驗室還將設有兩個電子屏幕，一個是打樣進度屏，從業務接單、打樣狀態、客戶確認、顏色評價等每一個環節都清晰顯示在電子屏上；一個是打樣統計屏，化驗室的染色成功率，每個打樣員的打樣顏色、打樣效率、以及時長占比等數據，打樣實況一“幕”了然。
智染通-打樣數據看板概覽
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生產數據管理升級
從“為我所有”到“為我所用”
1993年從一家印染小廠起家的浙江美欣達，如今已是坐擁上萬人的集團公司，其旗下紡織印染科技公司客戶不乏熱門一線品牌，更是我國宇航員專用航空服的指定面料供應商。
二十大報告提出，建設現代化產業體系，推進新型工業化，加快建設制造強國、數字中國。美欣達印染科技信息數據部負責人表示：“智染通云平臺與ERP系統、生產系統數據打通，實現了訂單自動流轉，染色各工序自動化銜接，各部門間協作更加通暢。下一步，要繼續加快美欣達信息系統集成應用和生產數字化、智能化升級，締造智慧印染技術大腦?！?/span>
其實，早在數字化升級之前，美欣達就已經對顏色數據進行了大量積累與保存，但由于顏色數字化環節的缺失，導致大量顏色數據只能記錄在紙質上并存放在色樣間，查找的困難性使得大量顏色數據并沒有真正利用起來。
“數字化轉型的核心是數據接入和智能化應用，智染通云平臺覆蓋了訂單管理、智能出方、智能修色，混紡配色與修色，色樣智能存儲，生產一次染成配方，生產修色，生產過程顏色監測與預警等核心業務，對工廠顏色進行全生命周期管理。同時，平臺以云端統一管理顏色數據和配方，實現了跨工廠、多化驗室、多車間數據互聯互通，技術經驗共享。通過建立美欣達核心染色技術數據庫，配合智染通系統，真正將生產數據活用起來。”蒙克總經理劉新兵介紹到。
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轉型密碼：
加速構建智慧印染生態工廠
當前，數字化趨勢讓越來越多的制造企業加入了數字化轉型的大潮。但由于企業發展水平不一，加之轉型需求的多樣化，讓數字工廠的落地“難上加難”，那么，如何走出傳統印染困境，讓數字化工廠高效落地？成為各大工廠的難題。
從“傳統印染”升級為“智慧工廠”，美欣達已然找到了正確的打開方式。
根據美欣達數字化戰略部署，智染通云平臺則是從美欣達實驗室出發，逐步延伸到智能色庫管理，智能生產管理，為美欣達量身打造出一條屬于美欣達自身發展的數字化轉型之路。
劉總表示，“我們不僅為美欣達提供專業的平臺，更是結合美欣達現場需求，派駐專業技術人員在現場提供系統實施服務，確保產品能夠真正發揮其價值，以得到良好的落地應用。不僅如此，平臺會自動記錄生產數據，積累每一次生產經驗，并將每一次經驗應用到下一次顏色生產中，形成系統自動積累、自我學習，自動修正的生態循環，實時提供生產最優解?！?/span>
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